專業(yè)壓鑄行業(yè)24年
值得客戶信賴的壓鑄供應(yīng)商
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專業(yè)壓鑄行業(yè)24年
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鋅合金壓鑄件目前已經(jīng)快深入到生活的各個(gè)領(lǐng)域了
鑄件表面鼓起的包稱為氣泡
一般壓鑄公司發(fā)現(xiàn)的時(shí)候，大多數(shù)是這些情況
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、噴涂之后發(fā)現(xiàn)的，鑄件烤漆或電鍍之后，發(fā)現(xiàn)有氣泡缺陷，這個(gè)時(shí)候損失就不小了，哪怕可以拖起（退鍍）處理，也是一筆不小的成本。4、放了一段時(shí)間之后
，電鍍后氣泡
產(chǎn)生的原因：
1.孔洞引起：主要是氣孔和收縮機(jī)制
氣孔產(chǎn)生原因：
a金屬液在充型
b涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。
c合金液含氣量過高
縮孔產(chǎn)生原因：
a金屬液凝固過程中
b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱
2.晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘
、錫會聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。3.裂紋引起：水紋
、冷隔紋、熱裂紋
水紋
、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進(jìn)入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋水紋一般是在鑄件表面淺層
熱裂紋：
a當(dāng)鑄件厚薄不均，凝固過程產(chǎn)生應(yīng)力
b過早頂出
c頂出時(shí)受力不均；
d過高的模溫使晶粒粗大
；e有害雜質(zhì)存在
。當(dāng)壓鑄件存在水紋、冷隔紋
、熱裂紋，電鍍時(shí)溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。解決缺陷方案
控制氣孔產(chǎn)生，關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量
，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱
，同時(shí)凝固?div id="4qifd00" class="flower right">對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量
，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素。對于水紋
、冷隔紋，可提高模具溫度對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生
鋅合金電鍍起泡的原因：
，電鍍后氣泡
電鍍之前的表面處理是引起鋅合金起泡的主要原因
去油一般是堿性的常溫去油劑
，酸洗溶液一般是三酸的混合液(HCL\H2SO4\HNO3)去油是主要引起鋅合金電鍍起泡的主要原因：
去油一般是用加溫了的常溫去油劑長時(shí)間的浸泡和攪拌
，化學(xué)反應(yīng)時(shí)間較長.一般酸洗時(shí)間較短，不易產(chǎn)生此起泡現(xiàn)象。(因酸洗用的是配比的強(qiáng)酸，有很強(qiáng)的浸蝕性，所以一般鋅合金在電鍍時(shí)不去油，用硫酸活化一下即可電鍍)。鋅合金的電鍍工藝：
由于鋅合金金屬的電介位的關(guān)系，鋅合金不能直接在表面鍍銀\鎳\金等等鍍層
，需要鍍一層較厚的中間層銅層(一般銅層為5微米左右)不過
，鋅合金壓鑄后組織的松散也會導(dǎo)致起泡現(xiàn)象，這屬于壓鑄不合格，一般這種現(xiàn)象的不良比率不會太高，如果太高，就需要管控壓鑄方面的原因了。綜上所述
，鋅合金電鍍起泡現(xiàn)象是電鍍中常有發(fā)生的現(xiàn)象，所以選擇好的電鍍供應(yīng)商其實(shí)是一個(gè)關(guān)鍵的因素，如果一個(gè)電鍍商很少或是根本沒有加工過鋅合金電鍍
