壓鑄工藝參數(shù)
1.什么是壓射比壓
,如何調(diào)節(jié)壓射比壓?答:壓射比壓是壓室內(nèi)金屬液在單位面積的壓力,在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下
,盡量使用較低的比壓。燈飾壓鑄的比壓一般小于50MPA,產(chǎn)品壁厚越大,比壓要求越高。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜比壓要求越高。2.什么是壓射速度
,如何調(diào)節(jié)壓射速度?答:壓射速度是指壓鑄時,壓射頭運動的速度
,分慢壓射速度和快壓射速度,一般所說的壓射速度是指快壓射速度。慢壓射速度的大小是以壓射頭經(jīng)過澆料口時3.什么是澆注溫度,如何選擇澆注溫度?
答:澆注溫度一般指金屬液澆入壓射室
4.什么是壓鑄模具溫度
答:模具溫度是在生產(chǎn)過程中壓鑄模具的溫度,鋁合金壓鑄模具在正常生產(chǎn)時的溫度為:200℃~280℃
5.什么叫充填時間
?如何選擇充填時間?答:金屬液開始射入型腔至充滿所需時間稱為充填時間
。鋁合金壓鑄充填時間為:0.01S~0.1S。填充時間的選擇原則是:(1)合金澆注溫度高,則充填時間應(yīng)長些;(2)壓鑄模具溫度高,則充填時間長些6.什么是持壓時間?持壓的作用是什么?如何選擇持壓時間?
答:持壓時間也叫保壓時間
7.什么是留型時間?如何選擇留型時間
答:留型時間也叫冷模時間
壓鑄涂料
1.什么是壓鑄涂料
答:壓鑄過程中對型腔壁面
2.壓鑄涂料的作用是什么
答:(1)高溫時保持良好的潤滑性能
(2)避免高溫熔融合金對型腔表面的沖刷作用和預(yù)防粘模現(xiàn)象
(3)減少模型的導(dǎo)熱率,保持熔融合金流性
(4)減少鑄件與模型成型部分之間的摩擦、從而減小型芯和型腔被磨損
3.對壓鑄涂料的要求是什么
答:(1)揮發(fā)點低,在100~150℃時稀釋能所很快地揮發(fā)
(2)涂覆性好
(3)對模型及鑄件沒有腐蝕作用;
(4)潤滑性好
(5)性能穩(wěn)定
(6)無特殊味道,在高溫時不析出或不分解出有害氣體
(7)配制工藝簡單
(8)來源豐富,價格低廉
4.常用的鋁合金壓鑄涂料有哪些
答:(1)石墨+機油,用于成型部分
(2)石油+瀝青
(3)膠體石墨
,用于壓室和壓射沖頭(市場有售);(4)水基涂料
,稀釋噴霧化劑,型腔表面防粘模。壓鑄件的缺陷特征
、產(chǎn)生原因及防止方法一
、壓鑄件的流痕及花紋的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么答:(1)特征:主要鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋,明顯可見
(2)產(chǎn)生原因:
1
2
3、內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)而產(chǎn)生噴濺
4
5
(3)防止方法:
1、提高壓鑄模具模溫
2
3
4、適當(dāng)?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量
二
、壓鑄件的網(wǎng)狀毛刺、龜裂紋特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么?答:(1)特征:壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起的痕跡,隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸
。(2)產(chǎn)生原因:
1
、壓鑄模具型腔表面產(chǎn)生龜裂 ;2
、壓鑄模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確;3、壓鑄模具溫度冷熱變化太大
;4
、澆注溫度過高;5
、壓鑄模具預(yù)熱不足;6、型腔表面粗糙
;7
、壓鑄模具鑲塊強度低或有尖角。(3)防止方法:
1
、正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝;2、澆注溫度不宜過高
,尤其是高熔點合金;3
、壓鑄模具預(yù)熱要充分;4
、壓鑄模具要定期或生產(chǎn)一定次數(shù)后回火處理,打磨成形部位的表面。三
答:(1)特征:壓鑄件表面有明顯的
(2)產(chǎn)生原因:
1、兩股金屬流相互對接
,但未完全熔合而又無夾雜存在其間,兩股金屬的結(jié)合力很薄弱;2
、澆注溫度或模具溫度偏低;3、選擇合金不當(dāng)
,流動性差;4、澆道位置不對或流路過長
;5
、填充速度低;6
、壓射比壓低。(3)防止方法:
1、適當(dāng)提高澆注溫度
;2
、提高壓射比壓,縮短填充時間;3
、提高壓射速度的同時加大內(nèi)澆道截面積;4
、改善排氣條件;5
、正確選用合金,提高合金的流動性。四、壓鑄件的縮陷(凹陷)特征
、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么?答:(1)特征:在鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹陷(狀如盤碟)。
(2)產(chǎn)生原因:
1
、由收縮引起:A、壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng),壁厚差太大2
(3)防止方法:
1
2
、厚薄過度要緩和;3、選用收縮性小的合金
;4
、正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積;5
、增加壓射壓力,增加填充時間;6
、適當(dāng)降低澆注溫度及模具的溫度;7、對局部高溫處要進行冷卻
;8
、改善排溢條件;五
、壓鑄件的印痕特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么?答:(1)特征:
1、鑄件表面與模具型腔表面接觸所留下的痕跡
;2
(2)產(chǎn)生原因:
1
①頂桿端面被磨損
②頂桿調(diào)整不齊;
③模具型腔拼接部分和其他活動部分配合不好
2
①鑲拼活動部分引起;
②活動部分松動或磨損
③鑄件的側(cè)壁表面
(3)防止方法:
1、工作前要檢查
2、頂桿長短要調(diào)整到適當(dāng)位置
3
4
、設(shè)計時要消除穿插的鑲嵌形式六、壓鑄件的鐵豆(冷豆)特征
答:(1)特征:鑄件表面嵌有冷豆
(2)產(chǎn)生原因:
1
2
3、金屬液過早地流入型腔
(3)防止方法:
1
2
3、改進操作
七
答:(1)特征:小片狀的金屬或非金屬物與金屬的基體部分熔接
(2)產(chǎn)生原因:
1
2
(3)防止方法:
1、在壓鑄前要對型腔
2
3、選擇合適的涂料
八、壓鑄件的分層(夾皮及剝落)特征
答:(1)特征:鑄件局部有明顯的金屬分層。
(2)產(chǎn)生原因:
1
2
3
(3)防止方法:
1、加強壓鑄模具剛性
2
3合理設(shè)計澆道系統(tǒng)。
九
答:(1)特征:鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡
(2)產(chǎn)生原因:
1
2
3
(3)防止方法:
1、拉傷部位固定時檢查壓鑄模具
2
3
4、調(diào)整頂桿
十、壓鑄件的粘模拉傷特征
答:(1)特征:壓鑄合金與型壁粘連而產(chǎn)生拉傷痕跡,在嚴(yán)重的情況下會被撕破
。(2)產(chǎn)生原因:
1
、合金液澆注溫度過高;2
、壓鑄模具溫度太高;3
、涂料使用不足或不正確;4
、壓鑄模具成型表面粗糙;5、澆道系統(tǒng)不正確使金屬液直接沖擊型芯或型壁
;6
、壓鑄模具材料使用不當(dāng)或熱處理工藝不正確,硬度不足;7
、鋁合金含鐵量太少,小于0.6%8、填充速度太快
(3)防止方法:
1
2
3、消除型腔粗糙的表面
4
5
6
7
8
、適當(dāng)降低填充速度。十一、壓鑄件的碰傷特征
、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么?答:(1)特征:鑄件表面有擦傷、碰傷
。(2)產(chǎn)生原因:
1
、使用和搬運不當(dāng);2、運轉(zhuǎn)和裝卸不當(dāng)
。(3)防止方法:
1
、注意成品使用、搬運和包裝;2
、從壓鑄機上取件時要小心。十二
、壓鑄件的氣孔特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么?答:(1)特征:解剖后外觀檢查或探傷檢查:氣孔具有光滑的表面
,形狀呈圓形或橢圓形,這種氣孔多呈暗灰色表面。(2)產(chǎn)生原因:
1
、合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太快,產(chǎn)生噴射,過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣,這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處;2、金屬液溫度過高
,含氣量大,而在凝固時析出;3
、涂料發(fā)氣量大在澆注前未燒凈,使氣體卷入鑄件。(3)防止方法:
1
2、不使金屬液過熱并且很好除氣
;3
、改善澆道的導(dǎo)流方向;4
、降低壓射速度;5、盡可能保證合理的內(nèi)澆口截面積
;6
、排氣槽的設(shè)置要合理并有足夠的排氣能力。十三
、壓鑄件的氣泡的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么?答:(1)特征:接近鑄件表面有較多氣體集聚,鑄件表面鼓泡
。(2)產(chǎn)生原因:
1
、由卷入的氣體引起:(1)型腔中的氣體未排出;
(2)涂料產(chǎn)生的氣體卷入鑄件
。2
、金屬液內(nèi)有較多的氣體,凝固時析出留在鑄件內(nèi)。3
、鑄件冷卻時間不夠。4
、壓鑄模具局部溫度過高。(2)防止方法:
1、改善溢流糟和排氣道的位置和大?div id="d48novz" class="flower left">
2、改善填充時間
;3
、提高壓射壓力;4
、在氣孔處設(shè)置型芯;5
6、清除合金液中的氣體和氧化物
7
8
十四
答:(1)特征:解剖后外觀檢查或探傷檢查:縮孔表面呈暗色
(2)產(chǎn)生原因:縮孔是鑄件在冷卻過程中內(nèi)部補償不足而造成的孔穴。
1
2、壓射比壓低
;3
、鑄件在結(jié)構(gòu)上壁厚變化大;4
、內(nèi)澆口厚度過小。5、金屬液填充時間太短
。(3)防止方法:
1
、改善鑄件結(jié)構(gòu),使鑄件壁厚均勻;2
、在可能的條件下降低澆注溫度;3
、提高壓射比壓;4、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)
5、調(diào)節(jié)合理的填充時間
十五
答:(1)特征:將鑄件放在堿性溶液中
(2)產(chǎn)生原因:在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋。
1
2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高
3、模具
4
5
6
7
8、開模
(3)防止方法:
1、正確控制合金成分
2
3、改善鑄件結(jié)構(gòu)
3
4
十六
答:(1)特征:金屬液未充滿型腔
(2)產(chǎn)生原因:
1
2、合金流動性差
3
4
5
(3)防止方法:
1
2
3
4
十七
答:(1)特征:鑄件(彎
(2)產(chǎn)生原因
1
2
、留模時間太短;3、頂出過程鑄件偏斜
,頂針分布不合理;4
、鑄件剛度不夠;5、鑄件放置不合理或去除澆道方法不當(dāng)
。(3)防止方法:
1
2